CST電動汽車Cable Harness Simulation全流程電磁仿真（四）

作者 | Zhou Ming

電動汽車在運行中會產生大量的低頻電磁干擾，這些低頻噪聲可能來自電機、電驅、電池、OBC、DCDC、無線充電等不同的部件，再經過屏蔽和非屏蔽的線纜貫穿整個車身，產生EMI問題。為了更好的限制整車的EMI發(fā)射水平，所有電動車輛必須滿足《GB18387-電動車輛的電磁場發(fā)射強度的限值和測量方法》，通過150kHz-30MHz的電場、磁場輻射發(fā)射強度測試，才能正式上市。對于低頻仿真，特別是1MHz以下頻段時，頻域求解器在效率和精度上更具優(yōu)勢，因此在這個頻段的仿真不再推薦使用cable工作室，而是采用3D建模的方法。下面我們具體來看全3D建模仿真流程。

Cable to 3D創(chuàng)建cable模型

Cable to 3D是CST2023版本推出的新功能，該功能極大的簡化了cable 3D模型的創(chuàng)建，推出以后獲得廣大用戶的一致好評，詳細的介紹可以參考：CST2023版本新功能介紹——第三期：通過Cable工作室創(chuàng)建3D cable模型。

創(chuàng)建整車3D模型

上一期已經介紹過整車3D模型的創(chuàng)建過程，由于仿真屬于低頻段，這里選擇的是CST的頻域F-solver，進行四面體網格的設置。

為了提高仿真效率，車身的材料可以設置成thinpanel。

創(chuàng)建AC Task

創(chuàng)建AC Task，激勵信號由port1位置注入，cable位于金屬面板的下方，為了更好的檢測屏蔽效果，在金屬面板上下都設置了probe。

仿真結果分析

通過仿真可以得到H-probe上的場強大小，通過計算就可以得到金屬面板的屏效。對于某些高風險的頻點，還可以通過添加2D場強監(jiān)視器清楚的看到場強分布。